Les entrepôts de matières premières en Europe font face à une convergence de défis structurels : pénibilité du travail manuel, manque de main-d’œuvre qualifiée, systèmes de transport rigides qui ne s’adaptent pas aux variations de charge saisonnières, et risques d’accidents liés à la manutention de charges lourdes. Ces défis compromettent l’efficacité opérationnelle, augmentent les coûts et exposent les entreprises à des interruptions de production. Pour répondre à ces problématiques, les robots mobiles autonomes (RMA) se sont imposés comme une solution flexible et performante. Dans ce guide, nous expliquons comment le robot mobile autonome OrionStar CarryBot D150 peut aider les opérateurs d’entrepôts, responsables de manutention et responsables logistiques d’usine à optimiser leurs flux internes et à réduire les contraintes physiques.
Contrairement aux véhicules autoguidés classiques (AGV) qui nécessitent des rails ou des marqueurs fixes, les robots mobiles autonomes offrent une flexibilité essentielle dans les entrepôts de matières premières où les emplacements de stockage évoluent régulièrement selon les réceptions et les besoins de production. Selon des études industrielles européennes, les RMA permettent de construire des réseaux de transport internes adaptables, d’assurer un approvisionnement juste-à-temps des lignes de production et de réduire les erreurs humaines qui peuvent immobiliser une chaîne de fabrication.
De plus, les RMA répondent à la pénibilité du travail en prenant en charge les tâches de transport répétitives et physiquement exigeantes, libérant les opérateurs pour des activités à valeur ajoutée comme le contrôle qualité ou la gestion des stocks. Face aux pics d’activité saisonniers, la possibilité de mettre à l’échelle la flotte de robots sans modifier l’infrastructure de l’entrepôt est un atout majeur par rapport aux systèmes fixes comme les convoyeurs.
Le robot de manutention OrionStar CarryBot D150 est un modèle hautement polyvalent de la gamme OrionStar CarryBot, spécialement conçu pour les tâches de transport de charges lourdes dans des environnements industriels. Voici ses caractéristiques les plus pertinentes pour les entrepôts de matières premières :
Avec une charge utile maximale jusqu’à 150 kg (selon les données du fabricant), le CarryBot D150 peut transporter des conteneurs, des caisses ou des palettes de matières premières de manière sécurisée. Il existe trois configurations pour répondre à différents besoins :
Grâce à la technologie de navigation VSLAM+ (localisation et cartographie simultanée visuelle 2.0) associée à un LiDAR et des caméras de profondeur, le CarryBot D150 peut être déployé en jusqu’à 1 jour (dans des conditions de test définies), sans nécessiter de modifications de l’entrepôt ou de pose de marqueurs fixes. Il s’adapte rapidement aux changements de layout, comme les déplacements de zones de stockage de matières premières.
Le robot dispose d’un système de protection à 5 niveaux : détection d’obstacles par LiDAR, perception par caméras de profondeur, capteurs de collision, bouton d’arrêt d’urgence et perception visuelle par caméras fisheye et infrarouges. Cela garantit une collaboration sécurisée avec les opérateurs humains dans des espaces restreints.
Son autonomie peut atteindre jusqu’à 12 heures (testée avec une charge de 100 kg sur sol de marbre), et il se recharge automatiquement lorsqu’il atteint un seuil de batterie bas, assurant une continuité opérationnelle même sur des journées de travail longues.
Plusieurs CarryBot peuvent travailler simultanément dans un entrepôt, évitant autonomement les intersections selon des règles de priorité. Grâce à plus de 500 API ouvertes, le robot peut être intégré aux systèmes de gestion d’entrepôt (WMS) existants, comme SAP EWM ou KiSoft FCS, pour une supervision centralisée des flux. Il supporte également un fonctionnement hors ligne dans les zones où la connexion réseau est instable.
Le CarryBot D150 s’adapte aux différents sous-espaces des entrepôts de matières premières, optimisant les flux à chaque étape :
Après la livraison des matières premières, le robot transporte les charges depuis les quais vers les zones de staging, évitant les congestions grâce à sa capacité à naviguer dans des espaces restreints (clearance minimale de 65 cm). Cela réduit les délais de transfert et les risques d’accidents liés à la manutention manuelle.
Dans les zones de staging, le modèle plateau du CarryBot D150 permet de trier et de distribuer plusieurs lots de matières premières vers les rayonnages ou les lignes de production. Sa précision de positionnement de 1 cm garantit un dépôt exact, réduisant les erreurs de manipulation.
Pour les tâches de préparation de commandes ou d’approvisionnement des lignes de production, le CarryBot D150 transporte les matières premières depuis les rayonnages vers les postes de travail. Il s’adapte aux changements de parcours en temps réel, évitant les obstacles et les opérateurs.
Dans les zones d’expédition, le robot transporte les matières premières conditionnées vers les camions, optimisant les flux et réduisant les délais de chargement. La configuration étagère est particulièrement adaptée pour transporter des stocks en vrac ou des caisses empilées.
Selon les données du fabricant, le CarryBot D150 permet d’obtenir les gains suivants par rapport au transport manuel :
Dans le contexte européen, où les coûts de main-d’œuvre sont élevés, le retour sur investissement (ROI) peut être atteint entre 18 et 36 mois, selon la configuration et l’utilisation du robot. Les entreprises bénéficient également d’une stabilité accrue des processus, avec moins d’erreurs et de dommages aux matières premières.
Le déploiement de robots mobiles autonomes comme le CarryBot D150 implique des obligations en matière de protection des données. Lorsque les données collectées par les capteurs (position, état de la mission) sont rattachables à un opérateur identifiable, le RGPD s’applique pleinement. Les entreprises doivent :
Il est recommandé de réaliser une analyse d’impact sur la protection des données (AIPD) avant le déploiement, et d’informer les salariés des finalités du traitement des données.
Non. Grâce à la technologie de navigation VSLAM+, le robot ne nécessite pas de marqueurs fixes ou de rails. Il peut être déployé en jusqu’à 1 jour, sans perturber les opérations existantes.
La flotte de robots peut être mise à l’échelle selon les besoins : ajouter des CarryBot pendant les périodes de charge élevée permet de maintenir l’efficacité opérationnelle sans investissement dans des systèmes fixes. Les robots collaborent autonomement pour optimiser les flux.
Oui. Le robot dispose de plus de 500 API ouvertes qui permettent son intégration avec des systèmes WMS comme SAP EWM, KiSoft FCS ou d’autres solutions de gestion logistique. Cela facilite la supervision centralisée des flux et la coordination avec les processus existants.
Le robot possède plusieurs certifications internationales de sécurité, et son système de protection à 5 niveaux garantit une utilisation sécurisée dans des environnements industriels avec présence d’opérateurs.
Le robot mobile autonome OrionStar CarryBot D150 offre une solution flexible et performante pour répondre aux défis de manutention des matières premières dans les entrepôts européens. Ses caractéristiques adaptables, sa sécurité et son déploiement rapide en font un outil essentiel pour optimiser les flux internes, réduire la pénibilité du travail et améliorer l’efficacité opérationnelle.
La gamme OrionStar CarryBot propose également d’autres modèles, comme le CarryBot D100 pour des charges jusqu’à 100 kg, adaptés à des besoins spécifiques. Pour trouver le modèle le mieux adapté à votre entrepôt, nous vous invitons à explorer la gamme complète et à consulter les experts d’OrionStar.
